Modellbau Ingo Leistner

Modellbau Ingo Leistner – Anwenderbericht 2020

Als Automobilzulieferer muss die Firma Modellbau Ingo Leistner immer am Puls der Zeit bleiben. Eine topmoderne IT-Infrastruktur und die ERP-Software DELECO^® sorgen für die nötige Flexibilität.

Immer am Puls der Zeit, extrem flexibel und vor allem nervenstark – so muss ein Unternehmen beschaffen sein, das in der Automobilzulieferindustrie bestehen möchte. Ein enormer internationaler Wettbewerb, der ständige Kampf um die Technologieführerschaft und nicht zuletzt die Suche nach ressourcenschonenden Antrieben geben den Takt an. Die Firma Modellbau Ingo Leistner behauptet sich seit über 20 Jahren in der turbulenten Automobilbranche. Denn: Innovativ, dynamisch und nervenstark – diese drei Worte machen das Unternehmen aus.

1999 als Zwei-Mann-Betrieb gestartet, beschäftigt Firmengründer Ingo Leistner heute 34 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Damit ist der Modellbauer aus Aue zwar eher ein kleines Unternehmen – aber dennoch eine Größe in der Branche. Denn in Bezug auf Know-how, Kapazität und technische Möglichkeiten können sich nur wenige Marktbegleiter aus Deutschland und Europa mit dem Spezialisten für Urformwerkzeuge messen. Das eigene Handwerk mit Perfektion zu beherrschen, ist in Zeiten von Industrie 4.0 aber nur ein Baustein des Erfolgs. Vernetztes Arbeiten und Wissen, die zielgerichtete Analyse von Geschäftskennzahlen sowie damit verbunden die stetige Optimierung der eigenen Arbeitsprozesse gewinnen zusehends an Bedeutung. Hierfür bedarf es eines starken ERP-Systems. Modellbau Leistner entschied sich für DELECO^®, die Business Software der DELTA BARTH Systemhaus GmbH, und sieht sich drei Jahre nach der Einführung bestätigt: DELECO^® bringt nicht nur Struktur in den durch Agilität geprägten Arbeitsalltag, sondern treibt auch die wirtschaftliche Weiterentwicklung des Unternehmens voran.

Startpunkt für die physische Automobilproduktion

Das Team von Ingo Leistner ist hauptsächlich in der Fertigung von verlorenen Urformwerkzeugen aus Styropor^® tätig. Eineinhalb bis zwei Jahre bevor ein Fahrzeug vom Band geht, begründen diese Modelle den Anfang der Serienproduktion. „Die Karosserieteile werden aus Stahlblech gestanzt, hierfür benötigt man Presswerkzeuge und für diese Werkzeuge fertigen wir die Positiv-Vorlage aus Exporit, einer speziellen Form von Styropor^®“, beschreibt der Geschäftsführer. Hierauf versteht sich das Unternehmen so gut, dass es für zahlreiche namhafte Automobilisten wie Porsche, BMW, Audi oder VW sowie deren Zulieferer wie beispielsweise Thyssenkrupp oder die EBZ Group tätig ist.

Nachdem ein Fahrzeug zuvor nur als CAD-Zeichnung existierte, nehmen die digitalen Daten von Auto, Transporter oder LKW im erzgebirgischen Aue als Urformwerkzeuge somit erstmals physische Gestalt an. Hohe Anforderungen begleiten dabei die Arbeit mit dem sensiblen Werkstoff: Zunächst gilt es, das Rohmaterial – einen Exporitblock – auf die benötigte Größe und Plattenstärke zuzuschneiden. Anhand der Konstruktionsdaten des Kunden werden nun die CNC-Fräsen programmiert, welche selbst komplizierteste Geometrien ausführen können. Sind die einzelnen Modellteile aus dem Styropor^® herausgearbeitet, fügen die Mitarbeiter der Montage diese zu einem fertigen Werkzeugmodell zusammen. Da absolute Präzision ein Muss ist, findet die Qualitätskontrolle durch digitales Vermessen während der gesamten Fertigung statt. Nun geht es ans Finish: Beim sogenannten Abfasen werden lose Styroporkügelchen entfernt, die Kanten werden geglättet und abgeklebt, denn für einen perfekten Guss darf die Oberfläche keinerlei Unebenheiten aufweisen. Dies alles geschieht unter einem enormen Zeitdruck, schließlich warten auf den Modellbauer im nächsten Fertigungsschritt bis zu 1.500 Werkzeugmacher – und natürlich die darauffolgenden Gewerke. „Ist unser Modell fertiggestellt, wird es europaweit an Gießereien ausgeliefert“, veranschaulicht Ingo Leistner die weiteren Prozesse bei der Fertigung der Presswerkzeuge. „Hier erhält das Exporit eine feuerfeste Beschichtung und wird anschließend mit Formsand aufgefüllt. In die fertige Gussform wird nun 1.500 °C heißes Eisen geleitet, welches den Kunststoff binnen Sekunden verdampfen lässt und den Platz des Exporits einnimmt – deshalb sprechen wir auch von verlorenen Modellen.“

Termine, Kosten und das große Ganze im Blick

„Bei unseren internen Prozessen ist einfach Schnelligkeit gefragt. Deshalb haben wir bei der Auswahl der neuen Business Software darauf geachtet, dass das System die Arbeitspraxis unseres Unternehmens optimal unterstützt und uns keinen Workflow aufzwingt, der uns nicht entspricht“, blickt Ingo Leistner zurück und führt fort: „Im Vergleich zu den anderen ERP-Anbietern hatte DELTA BARTH hierfür die besten Konzepte.“ In mehreren Vor-Ort-Workshops lernte das Projektteam die Arbeitsabläufe des Kunden genau kennen und stimmte die Software perfekt darauf ab. Heute arbeitet jeder Mitarbeiter des Modellbauunternehmens mit DELECO^®. Ob im Einkauf, Verkauf, in der Disposition oder im Lager, ob im Projektmanagement, in der Arbeitsvorbereitung oder der Produktionsplanung – überall ist das ERP-System der verbindende Steuerungsmechanismus. Neben diesem übergeordneten Ziel stellte der Geschäftsführer noch drei weitere, ganz konkrete Anforderungen an seine neue ERP-Software: Eine transparente Terminübersicht, eine stichhaltige Aufschlüsselung sämtlicher Fertigungskosten sowie der schnelle und zentrale Zugriff auf die wichtigsten Informationen. In Bezug auf den letzten Punkt erläutert Ingo Leistner: „Mit der DELECO^®-Einführung 2017 haben wir es geschafft, unsere Daten aus den zuvor einzeln geführten Excel-Tabellen herauszulösen und sie zu bündeln.“

Als Informationszentrum dient das DELECO^® Cockpit. Dieses webbasierte Portal stellt Auswertungen bereit, die kundenindividuell eingerichtet werden können – so wie die digitale Modellbegleitkarte, eine besonders praktische Übersicht, die aus der Arbeitsroutine des Modellbauers heute nicht mehr wegzudenken ist. Ob Schwindmaß, Besonderheiten zum Gussaufmaß oder das vorgesehene Fräsprogramm – alle wichtigen Daten zu einem Exporit-Modell werden in DELECO^® erfasst und von dort aus automatisch in die Cockpit-Ansicht übernommen, wo sie nun zentral und kompakt zur Verfügung stehen. „Mit der Modellbegleitkarte, ob ausgedruckt oder digital, haben jetzt vom Plattenzuschnitt über das Fräsen bis zur Montage alle Teammitglieder genau die Parameter zur Hand, welche sie für ihre Arbeit benötigen“, schildert der Unternehmer, der noch einen weiteren Vorteil nennt: „Oft bringen die Autobauer noch in letzter Minute Änderungen an den Konstruktionen ein. Unsere Aktualisierungen sind aber dank DELECO^® sofort im ganzen System verfügbar und so können wir mit wenig Aufwand sicher sein, dass alle Mitarbeiter immer auf dem neusten Wissensstand sind.“

Eine weitere Herausforderung für den Automobilzulieferer: auch die Terminplanung für die meist drei bis vier Wochen laufenden Aufträge ändert sich quasi täglich. Hinzu kommt, dass Modellbau Leistner auch im Prototypenbau mit extrem kurzen Durchlaufzeiten von oft nur einem Tag tätig ist. Um alle Projekte perfekt zu koordinieren, wurde auch hier die alte Excel-Liste durch eine Cockpit-Auswertung ersetzt. Nun sind alle Termine, Fristen und der aktuelle Bearbeitungsstatus der Aufträge auf einen Blick ersichtlich. Dabei setzt das Unternehmen darauf, jegliche Zeiten zu den einzelnen Arbeitsgängen zurückzumelden, wodurch die Status-Informationen in Echtzeit zur Verfügung stehen.

Dieses präzise Erfassen von Zeiten ist auch für die Kostenberechnung entscheidend. „In der Einzelteilfertigung ist die Kalkulation immer ein Knackpunkt, denn wenn jedes Werksstück anders ist, gibt es eben keine Schablone, die immer passt“, begründet Ingo Leistner. „Daher müssen wir exakt wissen, wie viel Zeit unsere Arbeitsgänge kosten. Nur so können wir im laufenden Projekt eine aussagekräftige Soll-Ist-Analyse machen, bei Verzögerungen frühzeitig gegensteuern und gleichzeitig Daten für künftige Projektkalkulationen gewinnen.“ Hierbei unterstützt die DELECO^®-Kostenauswertung den Modellbauer. Alle Kostenbestandteile jedes Arbeitsschritts bei der Fertigung eines Werkzeugmodells werden bis ins Detail aufgegliedert und stehen so für umfassende Analysen bereit. Dank stichtags- und zeitraumbezogener Auswertungen lassen sich dabei auch langfristige Entwicklungstendenzen erkennen. „Zeit ist unser wichtigster Parameter. Dank der genauen Aufschlüsselung der Arbeitsschritte konnten wir Automatisierungspotenziale erkennen und unsere eigenen Prozesse sukzessive verbessern“, resümiert der Firmenchef.

IT-Infrastruktur – eine Investition in die Zukunft

Eine langfristig positive Geschäftsentwicklung ist immer mit cleveren Investitionen und dem richtigen Timing verbunden. Das zeigt sich im Großen wie im Kleinen, weiß Ingo Leistner: „Das Erzgebirge steht für Tradition im Automobil-, Motorrad- und Werkzeugbau. Dass dieser Wettbewerbsvorteil auch nach der Wende erhalten werden konnte, liegt vor allem an gezielten Investitionen von Branchenschwergewichten wie der KUKA Werkzeugbau System GmbH Schwarzenberg, jetzt Porsche Werkzeugbau GmbH Schwarzenberg.“ Und dann liegt es an jedem Unternehmen selbst, die eigenen Visionen geschickt umzusetzen. Bei Modellbau Leistner ist dies bis hierher sehr gut geglückt. Massiv wurde hier in die Erweiterung der Produktionsstätten sowie die stetige Modernisierung des Maschinenparks investiert. Ein Beispiel hierfür ist die stattliche 25 Meter lange CNC-Portalfräsmaschine, welche Exporitblöcke mit den Maßen von 18 mal 3 Metern bewältigt. „Unser Ziel war und ist die Automatisierung. Natürlich hat das echte Handwerk in unserem Unternehmen immer Bestand, aber in der Summe muss in unserer Branche die Effizienz stimmen“, bekräftigt der Geschäftsführer. Moderne Produktionsverfahren und auf Basis einer ERP-Software optimierte Prozesse sind für ihn die Wachstumsmotoren der letzten Jahre – die jedoch ohne eine leistungsstarke IT-Infrastruktur nicht ihre volle Wirkung erzielen können. „Spätestens seit der Umstellung von Konstruktionszeichnungen auf Papier hin zu digitalen 3D-Modellen Anfang der 2000er Jahre läuft ohne IT eigentlich nichts mehr. Mit der fortschreitenden Digitalisierung gewann dieser Punkt exponentiell an Bedeutung“, rekapituliert Ingo Leistner.

Deshalb wurde die Einführung des ERP-Systems gleich als Anlass genommen, um auch die Hardware des Unternehmens einem Update zu unterziehen – schließlich bietet DELTA BARTH auch ein breites Portfolio im Bereich Technik: Server, Datensicherung, die Einrichtung eines zusätzlichen IT-Notfallstandorts, Virenschutz, Firewall, IT-Monitoring, WLAN im gesamten Betrieb – die Techniker des Systemhauses haben die IT-Infrastruktur von Grund auf neu aufgesetzt. Darüber hinaus entschieden sich die Verantwortlichen für die Installation neuer DELTA-PCs – denn diese sind individuell konfigurierbar. So wurden schlanke Office-Computer für den Büroalltag ebenso wie leistungsstarke CAD-Arbeitsplätze mit extra-schnellem Prozessor, viel Arbeitsspeicher und Quadro Grafikkarte in Betrieb genommen. „Fachlich und in puncto Service lief alles super, weshalb wir uns auch für einen Wartungsvertrag entschieden haben. Das Team von DELTA BARTH arbeitet auf Augenhöhe mit unserem Administrator zusammen und sichert die ständige Aktualisierung unserer IT-Landschaft“, berichtet Ingo Leistner. Auf die Frage, ob es ein Vorteil ist, Software- und Hardware aus einer Hand zu beziehen, meint er: „Absolut! Die Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten funktioniert auf schnellem Weg. Wenn beispielsweise der DELECO^®-Server ein Update braucht, verursacht dies keinerlei organisatorischen Aufwand auf unserer Seite. Viele Störquellen werden geräuschlos behoben, bevor sie uns als Kunde überhaupt auffallen.“

Derart gerüstet, blickt Ingo Leistner mit Zuversicht in die Zukunft: „Keine Frage, in der Automobilbranche ist heute mehr Bewegung drin als je zuvor – aber wir können uns auf unsere Stärken verlassen. Rein technisch gesehen, sind uns keine Grenzen gesetzt und unsere ERP-Software ist – genauso wie wir – professionell, erfahren und flexibel genug, um die Anforderungen des Marktes adäquat zu meistern.“